1.工藝流程

酸洗磷化工藝流程一般包括：脫脂——水洗——酸洗——水洗——中和——水洗——表調(diào)——磷化——水洗——熱水洗——烘干。根據(jù)選擇脫脂、磷化藥劑的不同，工藝流程一般會稍有差別；每道工序的作用及注意事項如下：

（1）脫脂

金屬材料在貯存、運輸、加工過程中，表面經(jīng)常含有防銹油。在進(jìn)行酸洗、磷化前必須把表面的油污清洗干凈，否則會影響除銹效果及磷化膜的質(zhì)量。通過脫脂劑中的堿性物質(zhì)對油污皂化及表面活性劑的浸潤、分散、乳化及增溶作用達(dá)到去除油污的目的。脫脂質(zhì)量的好壞主要取決于脫脂溫度、脫脂時間、機(jī)械作用和脫脂劑等四個因素。脫脂槽中槽液含油量隨著生產(chǎn)量的增加不斷升高，應(yīng)定時補(bǔ)充槽液并進(jìn)行瓢油操作，避免影響磷化質(zhì)量。

（2）酸洗

利用酸液去除金屬表面氧化皮、銹蝕的過程，酸洗用酸有硫酸、鹽酸、磷酸、硝酸、有機(jī)復(fù)合酸等.由于加熱的混合酸與油箱金屬氧化物及基體金屬反應(yīng)劇烈，在反應(yīng)中析出大量氫氣，而油箱結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，在內(nèi)部死角及角落處由于氫氣不能及時逸出導(dǎo)致紅銹產(chǎn)生。因此，在酸洗時，應(yīng)緩慢將油箱浸入酸液后，操縱行車上下抖動。如效果不理想，可采用人工左右晃動以利于氫氣逸出或鼓入壓縮空氣以提高酸洗效果。

（3）中和

去除油箱表面、焊縫內(nèi)部殘留的酸液，防止破壞表調(diào)液及磷化后返銹較快。焊縫處、復(fù)雜管路、堵頭處有殘余酸液流出而產(chǎn)生銹蝕：這些部位在中和時不易被沖洗到，如果中和時間短、PH值控制不當(dāng)，易使油箱內(nèi)焊縫及堵頭等處余酸處理不徹底。在實際中，必須嚴(yán)格控制PH值，保障足夠的中和時間，同時在中和時應(yīng)將油箱上下抖動來使焊縫處酸液得到中和。

（4）表調(diào)

表調(diào)主要作用為改變金屬表面的微觀狀態(tài)，促使磷化過程中形成結(jié)晶細(xì)小、均勻、致密的磷化膜。

（5）磷化

磷化是利用磷酸的離解（平衡）反應(yīng)在清洗（脫脂）過得金屬底材表面上，析出不溶性的磷酸金屬鹽（磷化膜）的技術(shù)。通過磷化后，油箱內(nèi)壁的耐蝕性得到提高，同時可以外表面漆膜的附著力。磷化工藝主要控制總酸度、游離酸、酸比、溫度、處理時間、促進(jìn)劑濃度等參數(shù)。

3.工藝管理

前面我們分析了每個工序的作用及注意事項，實際工作中，我們?nèi)绾闻袛喙?yīng)商工藝控制是否完善、如何提高供應(yīng)商的工藝管理水平呢？

（1）酸洗磷化的質(zhì)量主要取決于前處理（酸洗、磷化等工序）的日常管理。在對供應(yīng)商的工藝檢查時，應(yīng)著重檢查每道工序的工藝參數(shù)（溫度、PH值、總酸度、游離酸度等）記錄，是否有記錄表，同時應(yīng)現(xiàn)場檢查實測參數(shù)與要求值是否相符。

（2）質(zhì)量的穩(wěn)定決定于工藝流程、操作的穩(wěn)定；因此，制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書是實現(xiàn)酸洗磷化質(zhì)量穩(wěn)定的重要途徑。作業(yè)指導(dǎo)書是以滿足培訓(xùn)要求為目的，通過簡單、明了地描述來規(guī)范工位上員工的操作，確保產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定的文件。通過制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書將日常積累的經(jīng)驗轉(zhuǎn)化、固化，保障新員工上崗、轉(zhuǎn)崗時可以很短時間了解所在崗位的操作，避免質(zhì)量波動。為保障公司產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定，主機(jī)廠必須幫助、支持供應(yīng)商進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的推廣。

（3）主機(jī)廠應(yīng)支持配套供應(yīng)商的工藝改進(jìn)、完善，在設(shè)計時充分聽取供應(yīng)商的意見，充分考慮酸洗、磷化工藝的可操作性。